Segurança de alimentos começa no desenvolvimento do produto!

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Durante o desenvolvimento de um alimento, é fundamental a consideração pelas etapas de formulação, avaliação de insumos e seus fornecedores, simulações teóricas, análises e definição dos processos, para a identificação dos perigos à segurança de alimentos e validação das medidas de controle, e para garantir um produto final seguro.

A segurança do alimento consiste essencialmente em 2 processos: o projeto do produto e do processo e os controles na produção desse alimento. O projeto do produto e do processo tipicamente são definidos pelo grupo de desenvolvimento de produto. É nessa fase que as medidas de controle devem ser identificadas, testadas, validadas e incorporadas na formulação e processo do produto.

Começando pelo briefing do produto, por exemplo, imagine que se deseja um produto sem um determinado alérgeno. Já podemos nos questionar se o processo disponível e se os fornecedores dos ingredientes atendem esse requisito. Outros fatores importantes, tais como se o produto será estável em temperatura ambiente, refrigerado ou congelado, devem ser avaliadas antecipadamente.

Na etapa de desenvolvimento do produto e do processo, a formulação, os insumos, os fornecedores dos insumos, as simulações teóricas e a definição do processo são fatores e passos importantes para a identificação dos perigos e validação das medidas de controle.

Fatores intrínsecos na formulação

Atividade de água (aw) e pH são propriedades que o produto pode ter que controlam microrganismos patógenos e garantem a segurança do alimento, além de inibir o crescimento de microrganismos deteriorantes e assim assegurando a qualidade. A Salmonella ssp cresce em aw mínima de 0,94, e numa faixa de pH de 4,0 até 9,5. Já os mofos podem crescer numa aw mínima de 0,60.

Conhecer a aw e pH do produto ajuda na identificação dos possíveis microrganismos que podem estar presentes, e se presentes, irão se desenvolver ou morrer. Em produtos com pH baixo, por exemplo, no caso de molhos para salada, é muito comum ter o pH como ponto crítico de controle para Salmonella spp.

Insumos

Os insumos utilizados também são fatores importantes a serem considerados na formulação. Há insumos de alto risco e outros de baixo risco. Ovos e produtos à base de ovo, laticínios e farinha de soja são ingredientes de alto risco para Salmonella. Nozes, crustáceos e leite são ingredientes de alto risco para o perigo químico alergênicos. Há perigo intrínseco ao ingrediente em que não há como ser eliminado ou se puder ser eliminado, pode não ser viável economicamente.

 

Fornecedores

A qualidade dos insumos é fundamental para a segurança do alimento e por isso a importância de conhecer de onde vem seus insumos. O estabelecimento de critérios para seleção e avaliação de fornecedores, a comunicação entre as partes em relação as especificações, auditoria in loco periódica, conhecer os perigos associados aos insumos e as medidas de controle adotadas pelo fornecedor são boas práticas e requisitos das principais normas de segurança de alimentos. Muitos dos perigos associados aos ingredientes devem ser controlados ou reduzidos a níveis aceitáveis pelo próprio fornecedor. Por exemplo, um fabricante de suco de laranja não consegue reduzir a níveis aceitáveis o possível perigo químico pesticida que pode vir com a matéria-prima laranja. Portanto, este perigo deve ser controlado pelo fornecedor da laranja.

Uso e design de experimentos e análises

A aplicação de teste de desafio, o teste de vida útil acelerada, microbiologia preditiva e modelos matemáticos já estão sendo utilizados na validação de produtos ainda na fase inicial do desenvolvimento de produtos.

Processo

Ao pensar no processo, é necessário já termos identificado os perigos que podem vir com os ingredientes, os que podem ser adicionados durante o processo e os que podem se desenvolver durante o processo. Conhecer os perigos torna mais eficaz a escolha dos controles de processo e reduz o risco de um processo inadequado para garantir a segurança do alimento.

Em mais de 30 anos trabalhando na área de qualidade e segurança de alimentos, vivenciei problemas que poderiam ser evitados na etapa de desenvolvimento de produtos. Entendo que muitas vezes a pressão por novos produtos, inovação e custos fazem com que os profissionais da área desenvolvam produtos sem analisar devidamente os riscos. O APPCC é uma excelente ferramenta para a análise de risco e identificação de medidas de controle e prevenção de perigos. Deve ser um trabalho de uma equipe multidisciplinar onde o desempenho é coletivo, a sinergia é positiva, a responsabilidade é individual e mútua e as habilidades complementares. Infelizmente, em geral, isso não acontece, a realidade é bem outra. O tema fica para um próximo post.

Fonte: WALLACE, C.; SPERBER, W.; MORTIMORE, S. E. Food safety for the 21st century: Managing HACCP and food safety throughout the global supply chain.   John Wiley & Sons, 2011.  ISBN 1444348000.

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Graduada em Engenharia de Alimentos pela UNICAMP (1986), mestra em Ciência pelo Programa de Nutrição Humana Aplicada – PRONUT da Universidade de São Paulo – USP (2017), especialização em Administração industrial (1990), Qualidade e produtividade (2002), auditora para HACCP certificada pela ASQ – American Society for Quality (2012) e diplomada em Pâtisserie pela escola Le Cordon Bleu Paris (2012). Trabalhou como instrutora do SENAI no curso Técnico em Qualidade, auditora de certificação de sistemas de gestão na Lloyd’s Register, na área de gestão da qualidade e da segurança de alimentos do frigorífico Minerva Dawn Farms, na área de supply chain do McDonalds Brasil, na área de desenvolvimento de fornecedores e auditoria na Unilever / Refinações de Milho Brasil e como instrutora do SENAI no curso Técnico em Alimentos. Atualmente trabalha como profissional autônoma em assessoria de implantação de sistema de gestão de qualidade e segurança de alimentos e em pesquisa e desenvolvimento de produtos de confeitaria.

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